大家对数控机床中的“对刀”方法与操作早已“熟知”，然而，对其蕴含的“基本原理”却很少有人“深究”，本人结合自己多年数控机床操作与维修的经验，就关于数控机床“对刀”的一些基本原理和应用，和读者作一些探讨交流。
1. 相关概念
在我们进行阐述原理之前先介绍几个基本概念术语，这些都和“对刀”相关，了解了这些概念之后，有助于我们对“对刀”原理更深层次的理解。
(1) 机床参考点：机床中的一固定点，是用来建立机床坐标系的基准，由机床生产厂家确定，对于采用非记忆型编码器的机床开机后通常要执行“回参考点”工作。
(2) 机床坐标系：由机床生产厂家确定，对于“有挡块”的非“绝对编码器”的机床而言，通常是通过回“参考点”之后进行确立，是机床确立自身部件的依据，在加工的过程中，其他坐标系都要通过数控系统内部逻辑“换算关系”转换成“机床坐标系”，即机床坐标系是数控系统唯一能够“识别”的坐标系。
(3) 机床原点：即机床坐标系的零点，机床坐标系建立之后“零点” ( 即“机床原点”) 随之确立，它可以和机床参考点重合一致( 即机床原点与机床参考点是同一点) ，也可以不一致，一般是可以通过数控机床“系统参数”进行设置确定。
(4) 工件坐标系： 是由编程人员确定，是编程坐标系，主要是考虑编程、加工及装夹等方便而进行设置，是编制程序时的基准。
(5) 对刀点:：进行“对刀”操作时的参考基准点，通常是以刀具的加工切削点( 一般是以刀具的刀尖) 为基准，通过对“对刀点”的操作与识别，使数控系统建立起机床坐标系与工件坐标系之间的联系。
2. “对刀”概念及作用
编程人员采用的是“工件坐标系”，而数控机床所能够识别的是“机床坐标系”，如何让数控系统能够“明知”用户建立的工件坐标系在“何处”，这就需要进行“对刀”操作，即“确立工件坐标系的原点在机床坐标系中的位置”，进行“对刀”操作完毕之后，对刀点的移动轨迹应是编程人员指定工件坐标系中规定的移动路线轨迹。因此，“对刀”操作实际上是建立起了机床坐标系与工件坐标系之间的联系，从而使它们之间可以相互转换。
